Una buena idea para un futuro más verde

Los recubrimientos en polvo son bien conocidos por sus credenciales intrínsecas favorables al medio ambiente: no hay compuestos orgánicos volátiles ni sustancias nocivas, los residuos son bajos, el consumo de energía es bajo, pero la historia verde no termina ahí. AkzoNobel está intentando reducir su propia huella de carbono un 20% como mínimo en 2015 (sobre la base de los niveles de 2008). En caso de que el negocio se expanda durante ese tiempo, nos comprometemos a que nuestra huella de carbono no será mayor que los niveles de 2008.

Esto significa examinar todos los aspectos del negocio, desde el reciclaje de envases a la instalación de sensores de movimiento de luz, reduciendo el consumo de energía para garantizar, en la medida de lo posible, que las materias primas procedan de fuentes renovables. No obstante, creímos que nuestros métodos de producción eran el área donde podría haber un mayor impacto. Por lo tanto, en el año 2005 creamos el Equipo de Innovación de Procesos. “Básicamente, envié a dos personas a dar una vuelta, observar nuestros procesos de producción, hacer preguntas incómodas, y volver con ideas”, explica Frank Van Ooijen, Director de Operaciones.

Una de las primeras cosas que observó el equipo fue la cantidad de partículas de polvo muy fino – o ‘finos’ – que inevitablemente se crea como residuos durante el proceso de molienda. (Esta es la etapa final en el proceso de producción después de que la resina y los pigmentos hayan sido calentados y mezclados, enrollados en hojas y descompuestos en trozos de pequeño tamaño que luego son molidos al tamaño de partícula requerido.) Aunque estos finos están mezclados con residuos de polvo, son recubrimientos en polvo de perfecta calidad, y sin embargo la mayoría de los residuos iban a parar al vertedero. ¿Había forma de recuperar esas partículas finas – que representan alrededor del 25% de los residuos – reconstituirlas y luego volver a molerlas al tamaño de partícula requerido? ¿Y, sobre todo, de una manera que se integrara en el flujo del proceso de producción sin añadir significativamente tiempo y costes? Como lo expresa claramente Van Ooijen: “Necesitábamos una solución técnica que fuera económicamente viable.”

Las respuestas fueron “sí” y “sí”. El polvo ultra fino de los “residuos” se recupera de los montones de filtración y luego se comprime entre los rodillos, donde el calor causado por la presión fuerza a las partículas a fundirse y formar grandes tortas que se pueden volver a moler al tamaño de partícula requerido. “Hemos diseñado rodillos de compactación que caben junto a las bolsas de filtro, así que no hay almacenamiento intermedio ni manipulación”, explica Andy Morgan, asociado de investigación del Equipo de Innovación de Procesos. “En una estimación conservadora, calculamos que alrededor del 2% del producto se estaba perdiendo en finos. A nivel global, si pudiéramos reprocesarlo todo, significaría un ahorro de 4.000 toneladas de polvo en un año.”

Debido a que el compactador se integra en el proceso de producción, utiliza muy poca energía adicional prácticamente no añade tiempo ni costes laborales. Hasta ahora, los rodillos de compactación se han instalado en cinco fábricas en Europa y Australia. Y, añade Andy, “los rodillos se amortizan por sí mismos en un plazo de cuatro meses.”

Otra buena idea clara que han tenido Andy y su colega de ingeniería, Steve Wilburn, tiene el nombre engañosamente simple de “inyectar burbujas”. Se habían dado cuenta de que algunos tipos de tortas de resina en polvo eran más fáciles y más rápidos de moler que otros, y producían menos residuos. Resultó que esto estaba relacionado con lo frágiles que eran. O, por decirlo de otro modo, con cuántas ‘burbujas’ había en el material (a más burbujas, menos resistencia). “Así que el problema paso a ser cómo colocar las burbujas de allí de forma intencionada”, explica Morgan.

Después de diversas pruebas, se decidieron por la técnica simple de bombear agua a presión en la extrusora (donde se mezclan resinas y pigmentos). Dado que la extrusora funciona a temperaturas entre 110 ºC y 130 ºC, el agua se evapora, lo que, al enfriarse, deja una serie de burbujas en el material. Y con ello, es más frágil y se muele con mayor facilidad. “Esto significa que el rendimiento del molino aumenta, ya que hay un menor número de trozos de material que tienen que pasar dos veces para alcanzar el tamaño de partícula adecuado”, explica Morgan. “Y ahí está el beneficio añadido de que la fábrica utiliza menos energía, ya que podemos moler dos veces más rápido, o ir más despacio y consumir la mitad de la energía.” Además, hay menos residuos. Por lo tanto, se trata de una solución de tres en uno!

No nos limitamos a mantener nuestra experiencia ‘verde’ para nosotros mismos. “Estamos siempre dispuestos a ayudar a los clientes a ser más eficientes”, señala van Ooijen. “Puede que programen sus hornos a una temperatura demasiado alta o los utilicen durante demasiado tiempo. O hacemos un seguimiento de sus líneas de aplicación y buscamos la forma de hacerlas más eficientes. O podemos sugerir cambiar a un producto de baja temperatura de curado. En muchos casos, es cuestión de sentido común, no es necesario idear ninguna genialidad.”